arcticfox.zhai wrote:
中肯有時候我會覺得這...(恕刪)
阿本:問題-> 數據-> 分析-> 答案
台灣:問題-> 答案-> 數據-> 分析
工程師經常掛再嘴邊的是:我想 可能 大概 或許是這個問題
還沒收集數據 就已經設定答案 然後找一些合理的數據去佐證遇設的答案 分析還沒做啦
台灣教育 有很大的問題 都是去找答案 而不是去想方法
就像小林村土石流發生的原因 都是阿本幫我們找出問題之所再
一件產品的品質，重點一定在設計，尤其是汽車這種產品…
說句白話點，不同等級的車種，在設計階段就有不同的品質及性能目標!
後工程的人只是儘力去依照設計的規格去作把關而以…；往往一些機能上的
市場抱怨問題，在開發階段時就差不多可以發現或者檢証出來了…。
只是設計者或者高階主管願不願意作改善或變更罷了!
(當中，是有很多考量的，但大體上不出車種等級(成本) 及
開發的進度時程等)
除非像納智捷這種 半生不熟的 車廠…很多設計的經驗都還不夠，
一些性能及耐久規範的know-how 和其它車廠比較起來還稍微不足…。
重點還是，設計(車輛、零件設計 及 生產技術的設計) 的能力及考量!
沒有任何一個產品是沒有問題的,實驗室中的測試是不夠完全的.
很多產品的問題是賣出去才會被發現的.
因為我們在實驗室所設計測試的每一項實驗都是有針對性的,
例如我們想知道溫度對產品的影響,我們會把產品丟到高低溫櫃,
測試不同溫度產品的變化,所有觀察重點都在溫度的影響.
下一個測試可能是振動,同樣的觀察重點都在震動下的影響.
下一個測試可能是XX,同樣的觀察重點都在XX下的影響.
但是在真正的環境中,變數非常多,而且是交互影響.
特別是交互影響的東西實驗上很難做的完.因為時間金錢都不夠.
例如我們假設有5個環境變數,一次測一個只要5個實驗.
如果一次測2的變數搭配,要測10次實驗.
如果一次測3的變數搭配,也要測10次實驗.
..........
這樣測下去客人都跑光了,公司也倒了.
我們也常常跟QA吵架.
通常是我們跟SALES這邊贏,
因為如果一件產品客人接受1啪的不良,
我成本USD10,壞的產品我一比一換貨給他,
如果要壓到0.5啪的不良,
成本USD11,壞的產品我一樣一比一換貨給他,
百分之百的客人都選一趴不良.
其實我們RD都是很尊重QA的意見,
在可能的範圍內我們都會去做,
但是我們更尊重客戶對COST的堅持.....
sean-huang wrote:
印象中好像叫做蒸氣閉鎖...(恕刪)
通用汽車 vs 香草冰淇淋
這篇感覺比較貼近事實,其他還有扯到福特的,比較像被改過...
因為通用汽車在台灣根本就沒賣幾台...才較可能貼近原文翻譯。
業代殺手,斷人財路!
tommy326 wrote:
我覺得大家講的都對只...(恕刪)
這個…大家針對品質的解釋都很有道理，但我這裡個舉個例子來說明一下特殊的情況好了…
像在軟體業，我們交付了一套系統給客戶，他可能會跟我們抱怨：程式有BUG！
然後可能就貼了一個錯誤訊息的畫面給我們看，可是偏偏我們怎麼測都測不出來！？
這個時候就必須要客戶清楚的交待，他是怎麼操作的，從第一個步驟到最後一個步驟，
照著做就「一定」能重現錯誤，因此在做「維修」的時候，首先就是要重現錯誤，
在解析完問題之後，需要再驗證錯誤是否還會再發生，當然，你有可能改了這個錯誤，
卻導致另一個錯誤發現，我習慣稱它為「蹺蹺板現象」，當它平衡了之後才算沒問題，
所以必須還要再反覆的做其他原本就正常的功能，是否還是能夠正常使用…
這種情況，與「香草冰淇淋」的案子很類似，就是在某一種特殊的情況下，才會發生問題，
但以納廠車輛熄火的情況來說，車主很難交待他到底做了什麼才導致它熄火！
熄火一次就夠嚇人了，還要他再測第二次？或者是說，車主是做了一連串很複雜的事情，
但他根本記不得他的每一項操作步驟，問題就是在於這個問題要怎麼「重現」！？
這個已經是維修解析的問題了，與 QC/QA 的關聯較小，當然，若是 QC/QA 人員夠厲害，
也許在出廠前的測試就能夠發現…
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