好像國情不同對於成本結構的影響很大，聽說福斯汽車因為自製零組件的比例較高而把利潤率拉下來了。
但是我們這裡卻因為需要進口零組件，而提高了成本。
當然，自製零組件會有模具成本，而產品數量會影響成本攤提。
其實從另一個角度來看，在產品設計階段能不能減少開模這個動作？
模具有很多種類，假設我的銷售量只有每個月五千，而無法達到每個月一萬，是不是在設計模具的時候就可以調整？我這個模具就是對應低產量的產品，所以模具壽命可以做調整，那麽成本就下降了。
假設有決心要持續經營，產線的自動化設備也需要投入，長期來看，成本也會下降。
至於產線自動化程度高，就會有剩餘的勞力，這又是另一個議題了，剩餘勞力並不能跟裁員劃上等號，如果經營者夠聰明的話。
另外，關於政府保護國產車的議題，這個常常被提出來，其實如果不提關稅，你要找出實際的證據也不容易，大部分都是口耳相傳吧。不過，仔細去看各國產車車商的發展歷史，還是可以看出一些蛛絲馬跡。
所以，我也認同在別篇討論看到的一個說法，反正也做了幾十年，假設台灣汽車產業真的撐不下去了，也不用死撐，就把一間公司拆解，不同部門就分出去成立新公司，新創企業、或者獲利能力更高的企業，理論上也是可行的。
raphael_5j wrote:
1. 聽說福斯汽車因為自製零組件比例高而把利潤率拉下來。
2. 設計階段能不能減少開模這個動作?
3. 模具有很多種，假設銷量每月五千，每月一萬，是不是可以調整？對應低產量的產品，模具壽命調整，成本就下降了。
4. 產線的自動化，長期來看，成本也會下降。
5. 其實如果不提關稅，你要找出實際的證據也不容易，大部分都是口耳相傳吧。(恕刪)
看在你打了這麼多字份上，還是回覆一下
1. 有實際數據或者案例嗎，進口或地產 / 自製或委外 在決策前 一定有一系列的評估，除非評估功課不確實，不然決策當下已經有一定程度瞭解與掌握， 正如我所說 1000元的日本保桿+運費到台灣可能是1800，而且還可能有色差問題，因此多數公司會選擇2000的地產保桿，但如果不考慮模攤，兩者單價可能是很接近的， 每個零件有各自狀況條件，也很難一語概括，我只能重複一次 國產或進口都只是在找出最佳選項
2. 零件共用化就是一種做法，只要有作產品的公司，大家都有在做 手機 汽車 各種產品都會有這些基本概念
3. 模次觀念不是這樣的，所謂量產，就是你具備經濟規模可以大量生產，如果你銷量不具規模根本沒人願意幫你開模生產。
而量產模基本都有幾十萬模次的水準，其他如試作模可能是100次左右的模次，因為模具會耗損所以在固定的模次頻率後會修補確認精度品質，加上加工幾台如沖床 射出機等壓力都很大，很難用你這觀念去作，但還是有類似概念如常見的電鍍面與非電鍍面有不同的選材，這些觀念也是很成熟的
4. 一樣是市場規模的問題，有市場能賺錢再大的單也有人搶著吞。
5. 其實我看不懂這在說什麼阿
以上只是極簡略說明 實務面考慮必然更複雜
DGEs@01 wrote:
1. 有實際數據或者案例嗎，進口或地產 / 自製或委外 在決策前 一定有一系列的評估
聽說的
http://www.cw.com.tw/article/article.action?id=5077998
DGEs@01 wrote:
3. 模次觀念不是這樣的
感謝你的說明，我不懂模具，所以我的敘述大部分都是概念性的。
目前，國內廠商也只能以量制價，如果要讓他們從很久以前就能開始研究塑膠件或鈑金件的不同製程，是不太可能的，因為可能燒錢燒了十年也沒有太大的成果。
國外是有人用複合材料做汽車鈑金，不過目前的成本應該還蠻高的。
對了，如果要降低模具成本，有沒有可能從模具鋼原料的來源著手？
DGEs@01 wrote:
5. 其實我看不懂這在說什麼阿
最後一個段落有分前半段跟後半段，其實前半段不重要，只是一些歷史片段，對現況沒有幫助。
如果你還是有興趣，為了避免引發爭議，建議搜尋這些關鍵字︰嚴慶齡、蘇燕輝、特斯拉。
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