因為小弟不是產業界的,對大量生產沒有實務經驗,請教網上達人,ipad與iphone能否在量上與某產品相比?例如筆電或nokia手機(目前出貨量最大的)
我沒有數字可以說明,我也不懂,工業化至今超過一百年了,想像中製造速度超快,做越多賣越多也賺越多,怎會一直有缺貨的情況??
我知道需求量超大,但已有好幾次產品供不應求,不是可以提前準備嗎?例如,iphone3,ipad1都已熱賣,預先擴大生產線真的來不及?
有沒有人有實務經驗,可以比較一下其它3C或類似商品,像iphone4一年出貨量約4,000萬,這種出貨量真的以目前的科技無法大量供貨?目前如asus筆電不知一年可出幾台?
我知道有人猜想蘋果要故意要造成缺貨熱賣的現象,然後就會有人有期待的心理,可是我個人認為在這個賺錢為目的的時代不太可能,賣一台賺一台不是嗎? 量越大越可以壓低成品.
alberalber wrote:
因為小弟不是產業界的...(恕刪)
擴大產線，你是想看對岸血汗工廠裡有更多人跳樓嗎？
你忽略了最重要的一件事：Apple 的東西，例如 iPhone4，這是「單一品牌的單一產品」。他裡面的元件是從不同廠商採購，但最後還是得要找工廠組裝。整個生產線製程管理繁雜到你根本沒辦法想像，簡單舉兩個最容易出問題的例子：
1. 關鍵零組件。世界上生產同規格零件的工廠一支手就可以數得出來這種。碰上像這次日本海嘯，你怎麼辦？
2. 外購零件良率。電子零件通常出問題就是整批都有問題。你訂購了一批預計下個月生產用的，結果中間有 20% 驗收時檢測出有問題，廠商要補貨會影響到下下個月的產線排程，你現在要他們補下個月的交貨就會延遲一週。你怎麼辦？
你拿來對比的「正常」3C 產品，幾乎所有人都是螞蟻雄兵，全世界像這樣用單一品牌單一產品策略的，大概也只有 Apple、Sony 這些靠面子吃飯的企業。基本上現在還沒有哪個台灣企業能夠塑造品牌塑造到這種程度。像你所謂的「ASUS筆電」輕描淡寫六個字母，代表「ASUS 這個品牌旗下所有筆電產品」。那些「ASUS筆電」也不全是由 ASUS 自己生產，例如 ASUS 牌的 eeePC 就是由廣達代工。
所以你現在知道你問的問題的問題在哪裡了吧？
iPhone 從2007年 6月份至今，歷經4年不到的期間已經破 一億支出貨量，一年的銷售量超過 2500萬台。一個月大約銷售 208萬台。
iPad 從去年 4月至今年發表 的 iPad2 之前所統計的 3季的銷售量，總共 1500萬台，9個月期間平均 每個月銷售 167萬台。
Apple 每個月於生產 iPad 的成本上，必需先付出至少 200億用於生產端的週轉，而這只是單一個產品而已， iPhone 所預先付出於生產上面的週轉金，也至少超過 200億 。
而且 Apple 並不是只有這2項產品。 試問....目前那一家公司每個月有本事拿出那個高金額的週轉金 ？ 或是有那麼多的資本，可以先預先生產幾個月的量，來預防缺貨。
Apple 的這2項產品 都是屬於熱賣型的，剛剛一上市的時候，會有搶購的現象，3個月之後的銷售量 會平緩下來， 而生產線上的數量是固定的。 所以才會分批上市來銷售。來平緩 銷售期的爆衝 及爆跌 。
ulyssesric wrote:
擴大產線，你是想看對...(恕刪)
謝謝你熱心的回覆,很有收獲,
可是你提出的二點,我仍有疑惑?
"1. 關鍵零組件。世界上生產同規格零件的工廠一支手就可以數得出來這種。碰上像這次日本海嘯，你怎麼辦？"
之前日本地震之前就已有缺貨的情況,當然地震也有影響.
2.外購零件良率。.如果是這個原因,那應該會卡在某個零組件缺貨,而其它東西都夠,就卡在某一樣?其它多餘等它??
至於,你說asus找人代工,所以產能可以比較大???我更不懂了,apple也是全由別人代工呀. 只是生產線與廠在那裡的問題.
至於你說的:"擴大產線，你是想看對岸血汗工廠裡有更多人跳樓嗎？"是我覺得沒道理的一件事,因為擴大產線,代表多開一條線,也代表更多機器與工人. 增加工時與壓力才是害人跳樓的原因吧!
似乎這麼大的"單一"產品,是它產能不足需求的原因.
謝謝大家熱心的回覆,讓網上其它人也可以增廣見聞,這也是01大家常來逛的原因吧!
alberalber wrote:
"1. 關鍵零組件。世界上生產同規格零件的工廠一支手就可以數得出來這種。碰上像這次日本海嘯，你怎麼辦？"
之前日本地震之前就已有缺貨的情況,當然地震也有影響.
2.外購零件良率。.如果是這個原因,那應該會卡在某個零組件缺貨,而其它東西都夠,就卡在某一樣?其它多餘等它??
至於,你說asus找人代工,所以產能可以比較大???我更不懂了,apple也是全由別人代工呀. 只是生產線與廠在那裡的問題.
至於你說的:"擴大產線，你是想看對岸血汗工廠裡有更多人跳樓嗎？"是我覺得沒道理的一件事,因為擴大產線,代表多開一條線,也代表更多機器與工人. 增加工時與壓力才是害人跳樓的原因吧!
1. 我用一個簡單的數學問題來回答你的疑問：如果原料零組件每個月能生產一百萬個，你每個產品裡面都要裝一個這種原料，請問你能夠每個月生產兩百萬個產品、持續一整年嗎？除非你從一年前就開始採購備料才有可能。
基本上工廠生產與原料的概念就有點像水庫。你一個月不下雨，水庫水位降低，但是還不會影響用戶。如果兩個月、三個月不下雨怎麼辦？就開始限水，降低每日的消耗量，撐到下一個鋒面或颱風。
生產一個商品的過程，從採購開始到產品包裝好，可能要長達好幾個月。你不可能等所有東西都採購到手、一次拿去生產、生產出來以後再開始買下一批。事情不可能這樣運作。你一定是把所有生產流程都排好，和零組件廠一次訂購一批未來一季或一年需要的量，然後再叫他們分批供貨。每次供貨可能隔一週或一個月，然後一次供應下一批產品所需要的量。
所以，當工廠發生缺料的狀況時，會影響的都不是目前已經排在生產線上的產品，而是在下週或下個月要進入生產階段的商品。其中一個組件缺料，代表你就必須用備料庫存組件組裝。如果生產工廠只是小狀況，缺的料在下下次進貨就會補齊，那你的生產不會受到影響；但是如果是長期狀況，你的庫存在下個月就會消耗光，然後廠商要到下下個月才會補貨，你的生產流程又不能全部終止，那怎麼辦？把你的產量減半，撐過兩個月。
理論上如果供應商能夠持續、準時交貨，生產排程按照既定程序，那當然天下太平。但是現實世界的法則是：Shit Happens。任何事情都有風險，而需量極大的單一產品，關鍵零組件的風險就非常高，因為這些零件往往就是產能的瓶頸。如果是一般產品，例如電池之類，你可以多找幾個供應商生產相同規格的東西；但是如果一個精密零件（例如這次被海嘯影響的日本廠生產的三向加速規），全世界能提供相同規格產品的工廠很少，那供應鍊的風險就非常高。如果那家工廠發生一些狀況，大至天災、火災、跳電，小至生產線機器故障、生產線工廠感冒大流行，都會導致交貨延遲，而你已經排好的生產流程就會被影響。
雖然說「備料庫存」降低這種風險的標準作法，但是備料的「量」掌控非常難。因為多買的料不只是要花錢，你的「倉儲」本身也是成本。所以產品管理者需要精確掌控供貨的情況，預估產品的需求量，以及關鍵組件延遲交貨期間長短對於產量的影響，找出加上風險評估後成本最低的平衡點。這不是一件簡單的事。
另一種風險的來源則是「同類型產品大流行」，導致生產這些組件的原物料缺乏。我去年就經歷過類似狀況，一個完整產品裡面的一個通訊模組上面的一個很常見的被動元件缺料，從下單到取貨時間是十週。我們根本沒有預期到這麼常見的元件居然會缺料（打聽出來的理由是大陸生產工廠「缺工」，我很難相信，但是對方信誓旦旦說確實是這樣），最後是花了三倍的價錢從 DigiKey「零售」採購所剩不多的庫存。
2. 你完全搞錯我的重點：ASUS 旗下有幾十種產品線，上百項產品，ASUS 找了很多間代工廠生產，各自負責不同的產品線。任何一家代工廠的生產線出現狀況，對於其他產品都不會產生影響。ASUS 旗下任何一項「單一產品」的產量都很難和 iPhone 相比，但是所有產品的總和加起來數量就很龐大。這就是我說的「螞蟻雄兵」的意思：任何一個產品線出狀況，對於這家企業的「總產能」不會產生太大影響。但是對於 Apple 這種根本就只有十種商品、每種商品需求量比別牌幾十種商品加總還要高的公司，任何一個產品線出問題的影響都很大。換句話說，ASUS 等台灣 3C 廠商採用的風險對抗策略就是「不要把雞蛋放在同一個籃子裡」，而 Apple 等靠品牌吃飯的企業則剛好相反。
而你在做分析、比較、評論的時候，用「ASUS 筆電」這樣統整性的描述，來對比 iPhone4 這一個「單一產品」基本上這就是一個不適合的對比。
3. 「工時與壓力」其實這就是代工模式最常出現的問題。對於企業來說，同一個產品交由不同代工廠生產、而且不是零組件與組裝這種上下游模式、是水平在同一階層的生產模式，這是很難控管的。如果一間代工廠能夠「統包」，對於企業來說可以節省非常多的成本。
然後問題就在於，代工廠承諾了一個龐大的量，而他們處理這些過多訂單的方法不是增設工廠增加生產線（因為這樣要花錢、會降低利潤），而是要求相同生產線的產量加倍，同時產線上所有由龜毛客戶要求的流程、規矩、限制一步不能少，結果就是每個步驟處理的速度備要求也跟著要加倍。不用說，這當然會對產線造成極大的壓力，因為基本上你沒有犯錯的餘地。
我想這應該是業內人士才會有的言論, 所以值得留下來品味一番~~
ulyssesric wrote:
1. 我用一個簡單的數學問題來回答你的疑問：如果原料零組件每個月能生產一百萬個，你每個產品裡面都要裝一個這種原料，請問你能夠每個月生產兩百萬個產品、持續一整年嗎？除非你從一年前就開始採購備料才有可能。
基本上工廠生產與原料的概念就有點像水庫。你一個月不下雨，水庫水位降低，但是還不會影響用戶。如果兩個月、三個月不下雨怎麼辦？就開始限水，降低每日的消耗量，撐到下一個鋒面或颱風。
生產一個商品的過程，從採購開始到產品包裝好，可能要長達好幾個月。你不可能等所有東西都採購到手、一次拿去生產、生產出來以後再開始買下一批。事情不可能這樣運作。你一定是把所有生產流程都排好，和零組件廠一次訂購一批未來一季或一年需要的量，然後再叫他們分批供貨。每次供貨可能隔一週或一個月，然後一次供應下一批產品所需要的量。
所以，當工廠發生缺料的狀況時，會影響的都不是目前已經排在生產線上的產品，而是在下週或下個月要進入生產階段的商品。其中一個組件缺料，代表你就必須用備料庫存組件組裝。如果生產工廠只是小狀況，缺的料在下下次進貨就會補齊，那你的生產不會受到影響；但是如果是長期狀況，你的庫存在下個月就會消耗光，然後廠商要到下下個月才會補貨，你的生產流程又不能全部終止，那怎麼辦？把你的產量減半，撐過兩個月。
理論上如果供應商能夠持續、準時交貨，生產排程按照既定程序，那當然天下太平。但是現實世界的法則是：Shit Happens。任何事情都有風險，而需量極大的單一產品，關鍵零組件的風險就非常高，因為這些零件往往就是產能的瓶頸。如果是一般產品，例如電池之類，你可以多找幾個供應商生產相同規格的東西；但是如果一個精密零件（例如這次被海嘯影響的日本廠生產的三向加速規），全世界能提供相同規格產品的工廠很少，那供應鍊的風險就非常高。如果那家工廠發生一些狀況，大至天災、火災、跳電，小至生產線機器故障、生產線工廠感冒大流行，都會導致交貨延遲，而你已經排好的生產流程就會被影響。
雖然說「備料庫存」降低這種風險的標準作法，但是備料的「量」掌控非常難。因為多買的料不只是要花錢，你的「倉儲」本身也是成本。所以產品管理者需要精確掌控供貨的情況，預估產品的需求量，以及關鍵組件延遲交貨期間長短對於產量的影響，找出加上風險評估後成本最低的平衡點。這不是一件簡單的事。
另一種風險的來源則是「同類型產品大流行」，導致生產這些組件的原物料缺乏。我去年就經歷過類似狀況，一個完整產品裡面的一個通訊模組上面的一個很常見的被動元件缺料，從下單到取貨時間是十週。我們根本沒有預期到這麼常見的元件居然會缺料（打聽出來的理由是大陸生產工廠「缺工」，我很難相信，但是對方信誓旦旦說確實是這樣），最後是花了三倍的價錢從 DigiKey「零售」採購所剩不多的庫存。
2. 你完全搞錯我的重點：ASUS 旗下有幾十種產品線，上百項產品，ASUS 找了很多間代工廠生產，各自負責不同的產品線。任何一家代工廠的生產線出現狀況，對於其他產品都不會產生影響。ASUS 旗下任何一項「單一產品」的產量都很難和 iPhone 相比，但是所有產品的總和加起來數量就很龐大。這就是我說的「螞蟻雄兵」的意思：任何一個產品線出狀況，對於這家企業的「總產能」不會產生太大影響。但是對於 Apple 這種根本就只有十種商品、每種商品需求量比別牌幾十種商品加總還要高的公司，任何一個產品線出問題的影響都很大。換句話說，ASUS 等台灣 3C 廠商採用的風險對抗策略就是「不要把雞蛋放在同一個籃子裡」，而 Apple 等靠品牌吃飯的企業則剛好相反。
而你在做分析、比較、評論的時候，用「ASUS 筆電」這樣統整性的描述，來對比 iPhone4 這一個「單一產品」基本上這就是一個不適合的對比。
3. 「工時與壓力」其實這就是代工模式最常出現的問題。對於企業來說，同一個產品交由不同代工廠生產、而且不是零組件與組裝這種上下游模式、是水平在同一階層的生產模式，這是很難控管的。如果一間代工廠能夠「統包」，對於企業來說可以節省非常多的成本。
然後問題就在於，代工廠承諾了一個龐大的量，而他們處理這些過多訂單的方法不是增設工廠增加生產線（因為這樣要花錢、會降低利潤），而是要求相同生產線的產量加倍，同時產線上所有由龜毛客戶要求的流程、規矩、限制一步不能少，結果就是每個步驟處理的速度備要求也跟著要加倍。不用說，這當然會對產線造成極大的壓力，因為基本上你沒有犯錯的餘地。
內文搜尋
從 APP 打開
X